TEEP ve OEE Farkı Nedir? Hangisini Kullanmalıyım?

TEEP Nedir?

TEEP (Total Effective Equipment Performance — Toplam Ekipman Etkinliği), OEE metriğini bir adım ileri taşıyan kapsamlı bir ekipman verimliliği göstergesidir. OEE planlı üretim süresiyle sınırlıyken, TEEP bir ekipmanın gerçek kapasite potansiyelini toplam takvim süresi bazında ölçer.

Formül:

TEEP = Planlanan Kullanılabilirlik × OEE

Veya doğrudan:

TEEP = (İyi Adet × Teorik Döngü Süresi) / Toplam Takvim Süresi

Burada Toplam Takvim Süresi genellikle 24 saat/gün × 7 gün = 10.080 dakika/hafta olarak alınır.

OEE ve TEEP: Görsel Karşılaştırma

Toplam Takvim Süresi (10.080 dk/hafta)
│
├─ Planlı Duruşlar (hafta sonu, mola, planlı bakım)
│    └─ Bu kayıplar OEE'yi etkilemez, TEEP'i etkiler
│
└─ Planlanan Üretim Süresi
     │
     ├─ Arıza + Kurulum (Kullanılabilirlik kaybı)
     ├─ Küçük Duruş + Yavaş Hız (Performans kaybı)
     └─ Fire + Yeniden İşleme (Kalite kaybı)
          │
          └─ Değer Üretilen Süre
               ├─ OEE = Değer Üretilen / Planlanan Üretim Süresi
               └─ TEEP = Değer Üretilen / Toplam Takvim Süresi

Formüller Karşılaştırması

OEE formülü:

OEE = A × P × Q
OEE = Çalışma Süresi/Planlanan Süre × Gerçek Çıktı/İdeal Çıktı × İyi Adet/Toplam Adet

TEEP formülü:

TEEP = Planlanan Kullanılabilirlik × OEE

Planlanan Kullanılabilirlik = Planlanan Üretim Süresi / Toplam Takvim Süresi

Adım Adım Hesaplama Örneği

Bir otomotiv yan sanayi tesisindeki presleme hattı için haftalık veri:

Temel Veriler

• Toplam Takvim Süresi: 7 gün × 24 saat = 10.080 dakika
• Çalışma Günleri: 5 gün (Pazartesi-Cuma)
• Vardiya Düzeni: 2 vardiya × 8 saat = 16 saat/gün
• Planlı Mola: 2 × 30 dakika/vardiya = 60 dk/gün

Planlanan Üretim Süresi Hesabı

5 gün × (16 saat × 60 dk - 60 dk mola)
= 5 × (960 - 60)
= 5 × 900
= 4.500 dakika/hafta

Planlanan Kullanılabilirlik

Planlanan Kullanılabilirlik = 4.500 / 10.080 = 0,446 = %44,6

Bu değer, ekipmanın takvim süresinin yalnızca %44,6'sında üretim için planlandığını gösterir. Kalan %55,4 hafta sonu, gece vardiyası yokluğu ve molalardan oluşur.

OEE Hesabı

Planlanan Üretim Süresi: 4.500 dakika Planlansız Duruşlar: 450 dakika Çalışma Süresi: 4.050 dakika

Teorik Döngü Süresi: 0,4 dk/adet Toplam Üretilen: 9.200 adet İyi Adet: 8.900 adet

A = 4.050 / 4.500 = %90,0
P = (0,4 × 9.200) / 4.050 = 3.680 / 4.050 = %90,9
Q = 8.900 / 9.200 = %96,7

OEE = 0,900 × 0,909 × 0,967 = 0,791 = %79,1

TEEP Hesabı

TEEP = Planlanan Kullanılabilirlik × OEE
TEEP = 0,446 × 0,791 = 0,353 = %35,3

Ne Anlama Geliyor?

• Bu hat takvim süresinin yalnızca %35,3'ünde gerçek değer üretiyor.
• OEE %79,1 ile makul görünse de TEEP gerçek kapasite tablasunu ortaya koyuyor.
• Haftalık potansiyel: 10.080 dk × (0,353'ten %79,1 OEE'de) yerine 10.080 × 0,791 = 7.973 dk değer üretim potansiyeli var.

Gerçek Dünya: TEEP ve OEE Neden Farklılaşır?

Aşağıdaki tablo, vardiya düzeni farklı iki tesisi karşılaştırır:

Tesis A'nın OEE'si yüksek olmasına rağmen TEEP'i yarı yarıya düşüktür. Tesis B, daha düşük OEE ile iki katına yakın TEEP üretmektedir.

Sonuç: Kapasite karşılaştırmasında OEE yanıltıcı olabilir; TEEP gerçeği gösterir.

TEEP Ne Zaman Kullanılır?

TEEP Kullanın:

Kapasite planlaması: "Yeni makine almadan siparişi karşılayabilir miyiz?" sorusunun yanıtı için ek vardiya veya hafta sonu üretiminin etkisi TEEP üzerinden değerlendirilir.

Yatırım kararları: Yeni ekipman kararında mevcut ekipmanın gerçek kapasitesi TEEP'le görülür. Düşük TEEP, yeni yatırım yerine ek vardiyayı işaret edebilir.

Çok tesis karşılaştırması: Farklı vardiya düzenlerinde çalışan fabrikaları karşılaştırmak için OEE yetersizdir; TEEP dengeleme sağlar.

Müşteri talep analizi: Mevsimsel talep artışı sırasında mevcut ekipmanın üretim kapasitesini hesaplamak için TEEP kullanılır.

OEE Kullanın:

Günlük ekipman yönetimi: Operatörler ve bakım ekibi için anlık verimlilik göstergesi.

Kaybın nerede olduğunu bulmak: Arıza mı, kurulum mu, hız mı, kalite mi? Bu soruların yanıtı OEE bileşenlerinde.

Vardiya bazlı performans değerlendirmesi: Hangi vardiya ne kadar OEE üretti?

TPM ve sürekli iyileştirme projeleri: OEE, iyileştirme etkisini somutlaştırır.

TEEP'i Artırmanın İki Yolu

Yol 1: OEE'yi Artır

Çalışılan her saatte daha az kayıp. Bu yol bakım, kurulum optimizasyonu ve proses iyileştirmeyle gerçekleşir. TEEP formülüne göre OEE'deki %1 artış direkt TEEP'e yansır.

Örnek: OEE %79,1'den %82'ye çıkarılırsa:

TEEP = 0,446 × 0,82 = %36,6 (önceki %35,3)

Yol 2: Planlanan Kullanılabilirliği Artır

Ekipmanın çalışmak üzere planlandığı süreyi artır:

• Ek vardiya ekle (2 vardiyadan 3 vardiyaya)
• Hafta sonu üretimi planla
• Planlı bakım sürelerini kısalt

Örnek: 5 gün/2 vardiyadan 6 gün/2 vardiyaya geçilirse:

Yeni Planlanan Süre = 6 × 900 = 5.400 dk
Yeni Planlanan Kullanılabilirlik = 5.400 / 10.080 = %53,6
TEEP = 0,536 × 0,791 = %42,4 (önceki %35,3)

Tek bir üretim günü eklenmesi TEEP'i 7 puan artırdı.

PEE: Üçüncü Bir Metrik

Bazı tesislerde PEE (Plant Equipment Effectiveness) de kullanılır. PEE, tüm üretim hattının veya fabrikanın bütününe ait TEEP'tir — tek makine değil, tüm sistemi kapsar.

PEE = Fabrika genelinde iyi çıktı / (Tüm ekipman toplam takvim süresi × İdeal çıktı)

Fabrika genelinde kapasite analizi ve tesis yöneticisi raporlamasında kullanılır.

Özet Karşılaştırma Tablosu

Pratik Öneri

Her fabrikada ikisini birlikte kullanın:

• OEE → Operatörler, vardiya amiri, bakım mühendisi için anlık panel
• TEEP → Üretim müdürü ve genel müdür için haftalık/aylık rapor

OEE %85'in üzerindeyse ve siparişleri karşılamak için kapasite yetmiyorsa cevap TEEP'tedir — ekipman yeterince planlanmıyor demektir. Yeni makine almadan önce ek vardiya seçeneğini değerlendirin.

OEE düşükse ve TEEP de düşükse önce OEE'yi düzeltin; çünkü daha fazla çalışma saati planlamak, mevcut verimsizliği büyütür.